Correia de borracha natural ou sintética?
Está procurando por correia de borracha, mas não sabe qual material escolher? Neste texto vamos apresentar as principais características de cada opção, assim você poderá definir qual atende melhor às suas necessidades. A correia transportadora de borracha é uma das peças mais utilizadas em indústrias de diversos setores, desde medicamentos, alimentos até minério. E está presente em diversas etapas da fabricação, passando pelo transporte de matéria prima, de produtos prontos e ainda caixas com as embalagens. Seu uso torna todos os processos muito mais práticos e rápidos, reduzindo o tempo e até mesmo o gasto na produção, ou seja, a correia de borracha oferece muitas vantagens e um excelente custo benefício. Porém, cada segmento possui características únicas, assim o tipo de correia transportadora de borracha também precisa ser diferenciado. Isso quer dizer que o transporte de materiais pesados, quentes ou até mesmo abrasivos vai exigir um tipo de correia mais resistente. Escolher a correia transportadora de borracha certa vai te proporcionar uma alta durabilidade e também melhor funcionalidade. Pensando nisso, trouxemos alguns detalhes importantes que você precisa conhecer antes de comprar uma correia de borracha. Qual o melhor material para correia de borracha? Basicamente, a correia de borracha é encontrada em duas opções: natural e sintética. Cada uma possui características e indicações diferentes que vamos te apresentar a seguir: Correia de borracha natural O tipo mais comum de correia transportadora de borracha é a natural, ela é muito resistente contra rasgos, alto peso e até contra fogo. Essa é a opção mais antiga sendo comumente encontrada nas indústrias de mineração, papel e celulose, vidros, fertilizantes estes são alguns exemplos. Ela é perfeita para o transporte de produtos ainda quentes, produtos com dimensões maiores e pontiagudos, e de alta abrasividade. Sua alta resistência garante uma alta durabilidade. Correia de borracha sintética Existem alguns tipos de indústrias que precisam de cuidados específicos onde a borracha natural não pode ser usada. Como é o caso das indústrias farmacêuticas, alimentícias e logística. Nesses casos, o cuidado em cada etapa de contato direto com a matéria prima ou com o produto final é muito importante. Isso porque o material da correia de borracha pode alterar a textura, cheiro, integridade e sabor dos produtos. Para essas situações, o recomendado é utilizar a correia de borracha sintética. Essa opção possui uma camada protetora que garante a higiene e as características dos alimentos e medicamentos. Esse cuidado é exigido pela vigilância sanitária, mas também traz mais garantia para a indústria, pois impede a perda de matéria prima e de produtos prontos por contaminação. Além disso, essa correia de borracha sintética pode ser revestida com uma camada anti óleo, que é ideal para o transporte de alimentos oleosos, como amendoim e castanhas. Assim podemos concluir que não há uma opção de correia de borracha industrial melhor que a outra. Tudo vai depender da necessidade do seu projeto. Conhecendo os detalhes do uso da transportadora será simples escolher o material mais adequado. Onde comprar correia transportadora de borracha de qualidade Tão importante quanto definir o material certo da sua correia de borracha é escolher uma empresa com credibilidade no mercado. Esse cuidado garante a qualidade do produto, suporte especializado e também menor risco de danos na peça. A CL Emendas atua há 15 anos no mercado fazendo emendas, revestindo e vendendo correias de borrachas naturais. Além disso, oferecemos suporte 24 horas por dia com uma equipe especializada, o que confere maior tranquilidade para sua rotina de produção. Possuímos estruturas em diversas regiões do Brasil e assim atendemos todo o território nacional. Entre em contato com nossa equipe e saiba mais sobre nossos serviços oferecidos para correia de borracha.
4 passos da vulcanização a quente
A vulcanização a quente é um processo de emenda que utiliza a temperatura para unir uma correia transportadora que tenha se rompido ou que precise aumentar o seu comprimento. O processo de vulcanização a quente é realizado com o auxílio de prensas e calor que fazem com que sejam feitas junções das correias transportadoras de acordo com as necessidades do usuário. A vulcanização a quente é um processo seguro, eficaz e com excelente custo benefício que pode ser utilizado para auxiliar no transporte de diversos materiais. Identificação da necessidade O primeiro passo é a identificação, um procedimento que precisa ser realizado para analisar se a vulcanização a quente é a melhor alternativa para a emenda. Durante a identificação, é possível fazer a descoberta de diversas informações importantes que podem ser úteis em várias etapas do processo de vulcanização a quente. A identificação é a coleta de dados relacionados com a correia transportadora que passará pelo processo de vulcanização de correias transportadoras a quente. Todos os detalhes serão usados para auxiliar na instalação da emenda e na sua utilização. Com as informações adquiridas, será mais fácil compreender quais materiais podem ser transportados com segurança nas correias que receberam as emendas. O passo da identificação é muito importante para garantir a eficácia da vulcanização a quente e fazer com que todos os materiais transportados cheguem ao seu destino. Ao obter informações sobre as emendas e os materiais que elas irão transportar, a vulcanização a quente será mais fácil de instalar e as manutenções também serão mais práticas. Esse passo é mais fácil de ser realizado com o auxílio de profissionais qualificados que podem ser encontrados na CL Emendas. Emendas O passo da realização das emendas acontece de acordo com as necessidades da correia transportadora que será utilizada pelo usuário. As emendas podem ser desenvolvidas para aumentar o tamanho das correias transportadoras e melhorar a qualidade das suas funcionalidades com a sua expansão. As emendas também podem ser realizadas quando acontece algum dano na correia que fazem com que elas não consigam mais realizar a sua função de transportar os materiais. O passo da emenda com a vulcanização a quente é muito importante e deve ser realizado de forma estratégica e de acordo com as necessidades de cada correia transportadora. A melhor escolha para identificar qual é a alternativa mais adequada para a sua correia transportadora é contar com um técnico em vulcanização da CL Emendas. Transporte A vulcanização a quente é realizada para juntar duas peças de uma correia transportadora e fazer com que ela consiga locomover diversos materiais com facilidade e segurança. O transporte é um passo importante da vulcanização a quente que acontece após a realização da junção das emendas que precisam ser feitas na correia. As emendas podem ser realizadas em diversas partes da correia transportadora, mas independente do local, o seu objetivo é auxiliar na manutenção do transporte das cargas. A locomoção dos objetos que precisam ser transportados é um passo muito importante da vulcanização a quente e é necessário escolher com atenção os materiais. Todos os materiais que serão transportados devem ser compatíveis com os que foram utilizados na correia e no processo de vulcanização a quente. A escolha de materiais incompatíveis poderá causar danos na correia transportadora e atrapalhar a eficácia das suas funcionalidades. Para facilitar na escolha dos materiais, é importante se lembrar de realizar o passo da identificação e coletar todas as informações necessárias sobre essas questões. Manutenção A manutenção é um passo indispensável na vulcanização a quente, pois ela será a responsável por garantir que a correia transportadora siga funcionando corretamente. Ao realizar a manutenção com a frequência adequada, é possível evitar que situações inesperadas aconteçam e que seja necessário realizar uma nova emenda fora do prazo esperado. A vulcanização a quente é um processo resistente e com boa durabilidade, mas com a realização da manutenção, ela consegue disponibilizar resultados ainda mais surpreendentes. Realizar esse passo é essencial para garantir um bom funcionamento da correia transportadora que passou pelo processo de vulcanização a quente. A vulcanização a quente é um procedimento seguro e que não exige a realização de manutenção constante para funcionar de forma perfeita, mas é recomendado acrescentar esse hábito na rotina de cuidados da correia transportadora. Cuidar da correia transportadora de forma preventiva é a melhor forma de aumentar a durabilidade das suas emendas, portanto, a manutenção é um passo essencial e indispensável da vulcanização a quente. Para cuidar das suas correias transportadoras conte sempre com a CL Emendas.
Passo a Passo do processo de emenda a frio
O processo de emenda a frio deve ser realizado com material de qualidade e homologado para conseguir proporcionar mais durabilidade e qualidade para os usuários. Separamos um passo a passo de como é realizado o processo de emenda a frio logo a seguir, confira nos próximos tópicos como ela é feita. Cortar Para começar o processo de emenda a frio, é necessário calcular o tamanho exato do material que será utilizado para conseguir realizar o primeiro corte. O corte precisa ser realizado com cautela para não danificar o material, é essencial medir com precisão para conseguir aproveitar toda a lona que está passando pelo processo de emenda a frio. Pode ser deixada uma polegada de sobra na hora do corte, pois ela irá facilitar nas próximas etapas do processo e não irá proporcionar nenhum prejuízo. Separação da correia A separação da correia é uma parte importante do processo de emenda a frio que acontece após a realização do corte preciso dos materiais. Ela precisa ser feita com extrema cautela. A separação deve ser realizada com cuidado, pois é importante não cortar a lona durante essa etapa que irá utilizar algumas ferramentas especiais para o procedimento. Uma das ferramentas que poderá auxiliar durante essa etapa do processo de emenda a frio, é a chave turquesa que será utilizada para retirar a borracha. A retirada da borracha com a chave turquesa ou qualquer outra ferramenta afiada não pode atingir a lona. Outro equipamento essencial é a luva anti-corte que irá proteger as mãos do profissional durante todo processo de emenda a frio. Ponta da correia Deve ser realizado um novo corte para começar a criar a ponta da correia, é muito importante garantir a sua resistência ao fazer as medições corretas. Medir corretamente antes de realizar o corte durante essa etapa é muito importante, pois perder uma parte grande da correia irá fazer com que não seja possível dar prosseguimento ao processo de emenda a frio. A correia precisa possuir um bom tamanho para conseguir construir uma emenda resistente e que apresente grande durabilidade, portanto, todos os cortes devem ser feitos apenas após medir o ponto certo. Separação da ponta A separação da ponta é realizada com o auxílio de uma lixadeira que é utilizada logo após o corte da ponta, mas é essencial lembrar que está sendo realizado com processo de emenda a frio. É necessário pensar que está sendo realizado um processo de emenda a frio para compreender até onde deve ser trabalhada a utilização da lixadeira no material. O corte realizado com a lixadeira deve ser feito até atingir o brilho da lona, pois ele irá possibilitar que sejam alcançados os próximos passos do processo de emenda a frio de forma eficaz. Durante essa etapa também deve ser realizado um tipo de degrau no material que irá facilitar o transporte, mas ele não pode atingir a lona, pois isso atrapalharia a sua durabilidade. O lado do retorno deverá ser recortado utilizando as medidas certas, da mesma forma que o primeiro corte foi realizado, é recomendado deixar uma polegada de sobra no material. O mesmo procedimento que foi realizado no primeiro corte deve ser feito novamente, com os mesmos cuidados para não causar nenhuma danificação ao material. Ajustar pontas e limpeza O ajuste do lado de retorno é realizado com os mesmos materiais e equipamentos que foram utilizados para fazer os primeiros cortes e a separação da correia. É necessário cortar a correia e utilizar a chave de turquesa para retirar cada parte da borracha até atingir o formato ideal para realizar o processo de emenda a frio. Antes de ir para o próximo passo, ainda será necessário fazer o corte da ponta com o auxílio de uma lixadeira para conseguir encaixar ambos os materiais de forma perfeita. A limpeza também é muito importante e ela precisa ser realizada para garantir a eficácia do processo, pois substâncias que estiverem presentes no material podem ser prejudiciais. O material da emenda a frio precisa estar seco e limpo, portanto, tome cuidado com o que é utilizado para realizar a sua higienização. Preparação e aplicação da cola Agora que o material está cortado e lixado, chegou o momento de começar a preparar a cola que será utilizada para fazer o processo de emenda a frio. É necessário escolher uma cola especial e específica para o seu processo de emenda a frio, pois ela precisa apresentar grande durabilidade e resistência. A escolha da cola é um passo muito importante, mas outra questão que precisa ser levada em consideração, é como será realizada a sua preparação. É muito comum que a temperatura do ambiente consiga influenciar nesse fator. Após preparar a cola, é o momento de começar a fazer a sua aplicação, que pode ser realizada com um pedaço do material da correia que tenha sobrado após os seus cortes. É possível fabricar uma espátula para auxiliar nessa tarefa. A cola precisa ser aplicada com precisão em toda emenda e serão necessárias duas demãos para garantir a sua eficiência. Faça a primeira passagem da substância pelo material e aguarde um pouco. Após passar a segunda aplicação da cola, é hora de fazer a montagem da sua correia. Ela precisa ser ajustada corretamente e uma régua pode ser utilizada para ajudar durante essa etapa. Para fazer com que a emenda a frio não fique com nenhuma bolha após a aplicação da cola, é necessário utilizar um martelo ou um rolo de dupla ação. Cura Após realizar todos os passos anteriores, ainda será importante fazer alguns últimos ajustes na emenda para melhorar a sua parte estética e retirar qualquer pedaço que possa causar algum prejuízo em sua durabilidade. O último passo do processo de emenda a frio é a cura que deve ser realizada ao aguardar 24 horas antes de começar a utilizar o material em qualquer ambiente. Durante a cura é importante que o material seja armazenado em um local seguro que não irá causar nenhum dano a sua integridade, ou seja, longe de altas
Vulcanização de correias a frio: Funciona?
A vulcanização de correias a frio é uma emenda realizada em peças que se encaixam em um determinado perfil para garantir maior eficácia do procedimento. Esse processo é seguro e duradouro, principalmente quando ele é realizado em correias com carcaça têxtil e que possuam outros requisitos básicos. Um dos requisitos necessários é analisar como o adesivo irá se moldar a emenda, e isso pode ser feito com alguns cálculos que conseguem identificar a resistência de adesivação. Para realizar o cálculo de resistência de adesivação, será necessário descobrir o valor de tensão de ruptura e da área da emenda, em seguida realizar a divisão de cada informação para obter o resultado final. O valor deve ser superior a 10.92 kgf/cm2, caso ele não consiga alcançar esse número, pode ser necessário alterar a tensão de ruptura ou a área da emenda. Além dessas informações, existem outros detalhes importantes sobre a vulcanização de correias a frio que precisam ser conhecidos para conseguir identificar o motivo de fazer a sua utilização. Escolher a vulcanização de correias a frio é excelente para possuir emendas mais resistentes, que ofereçam boa confiabilidade e outras vantagens para a correia transportadora. Você pode saber mais sobre Vulcanização a Frio da CL Emendas clicando aqui! Vantagens da Vulcanização de Correias a frio A vulcanização a frio possui diversas vantagens que fazem com que ela seja uma boa alternativa para ser utilizada na emenda das correias transportadoras. Uma das vantagens de optar pela vulcanização em correia transportadora a frio, está relacionada com os valores que ela oferece, pois possui um ótimo custo benefício. Encontrar uma emenda com custo baixo, mas que ainda consegue oferecer boa qualidade, é muito importante para quem está em busca de um processo de vulcanização confiável e com boa lucratividade. Esse processo não demanda muito tempo para ser adicionado nas correias transportadoras, e esse fator é uma vantagem interessante que irá agilizar diversas atividades importantes. A aplicação pode ser realizada em vários ambientes, inclusive os mais difíceis de serem alcançados, mas que precisam de emendas nas correias transportadoras. A praticidade ofertada na hora de realizar a aplicação da vulcanização de correias a frio é uma vantagem importante que aumenta a velocidade da sua instalação e faz com que seja apropriado optar por essa alternativa de emenda. Outra vantagem que precisa ser levada em consideração na hora de optar pela utilização da vulcanização de correias a frio, é a ausência da necessidade de usar prensas. Desvantagens Apesar de ser um procedimento recheado de vantagens, a vulcanização a frio também possui alguns pontos negativos que precisam ser analisados antes dela ser utilizada nas correias transportadoras. Conhecer as desvantagens disponibilizadas pela vulcanização de correias a frio é importante, pois isso irá ajudar a escolher o melhor procedimento de emenda para as suas correias. Quando as correias são de alta tensão, a vulcanização no processo a frio pode não ser a melhor alternativa, pois ele não irá oferecer as melhores condições e outro procedimento talvez consiga disponibilizar resultados mais eficazes. Além das correias de alta tensão não serem a melhor alternativa para esse tipo de vulcanização, as que possuem alma de aço também não lidam bem com essa emenda. Os materiais utilizados nas correias transportadoras podem ser os responsáveis por definir se a vulcanização de correias a frio é a melhor opção de emenda, mas a temperatura também é um dado relevante, pois essa não é a melhor opção para correias transportadoras que precisam trabalhar com temperaturas que ultrapassem os 70 graus. Essa aplicação precisa ser realizada corretamente para garantir maior eficácia. Ela não oferece bons resultados quando não passa por um processo livre de erros. Quando utilizar a vulcanização de correias a frio Para descobrir se a vulcanização a frio pode ser utilizada com segurança em sua correia transportadora, é necessário realizar todos os procedimentos de segurança e analisar se ela realmente é a melhor opção. Um dado extremamente importante que precisa ser analisado antes de optar pela utilização da emenda a frio, é a resistência do adesivo ao procedimento. Para encontrar essa informação, é necessário realizar o cálculo da resistência de adesivação. É muito importante que os dados utilizados sejam verdadeiros para conseguir obter os resultados corretos. Além da realização do cálculo, também existem outros dados importantes que podem ser utilizados para conseguir identificar quando é o momento de optar pela vulcanização a frio. Alguns dados que podem colaborar para descobrir quando utilizar a vulcanização a frio, são o material que será transportado, ambiente e temperatura. A vulcanização a frio deve ser utilizada em um ambiente que possua a temperatura adequada, que não faça com que a correia transportadora ultrapasse os 70 graus. O ambiente é um importante fator na hora de decidir se essa é a melhor alternativa, pois ele pode contribuir para que a correia sofra diversos tipos de alterações. Dicas Importantes: A vulcanização de correias a frio é um procedimento com boa durabilidade, mas é essencial tomar algumas precauções para garantir que ele apresente uma eficácia maior. Todos os materiais que forem utilizados no procedimento da vulcanização a frio devem estar dentro da validade e a sua armazenagem precisa ser realizada com cautela para garantir a sua qualidade. Utilizar produtos fora da validade ou que não foram armazenados adequadamente, pode causar problemas na qualidade da emenda e fazer com que a sua durabilidade apresenta uma diminuição considerável. Durante a aplicação da vulcanização a frio, é necessário garantir que o ambiente esteja controlado, pois algumas condições ambientes podem causar problemas nessa etapa do procedimento. A qualidade e durabilidade da vulcanização a frio são garantidas quando o procedimento começa a ser executado com cautela desde a escolha dos materiais que serão utilizados e os profissionais que irão executar o trabalho. É necessário escolher materiais com boa qualidade e fazer a sua armazenagem correta, em seguida, garanta que tudo esteja nas condições certas para começar a aplicação da emenda. Os adesivos precisam estar secos e é essencial lembrar que no caso de apresentarem umidade, a secagem não pode
Esteiras industriais – Produção de Cerâmica
Conhece a importância das esteiras industriais na fabricação de cerâmica? Neste artigo iremos abordar detalhamente como as esteiras industriais desempenham um papel importante. A Cerâmica é tão popular em nosso dia a dia e isso vem de muito tempo. Por isso, é muito comum que não prestemos atenção a aspectos químicos e a todo o processo de sua fabricação. O termo cerâmica significa argila queimada, pois ela é o produto final da produção de objetos a partir da argila como matéria prima. Tratam-se de objetos de natureza inorgânica, sólida e não-metálica, submetidos a elevadas temperaturas de manufatura. Pelo lado da química, possui geralmente constituição de óxidos metálicos, podendo conter também mistura iônicas. Classificação da cerâmica Sem maiores detalhes, se pode classificar a cerâmica em dois grandes grupos, a cerâmica tradicional e a cerâmica de natureza avançada: CERÂMICA TRADICIONAL: é aquela utilizada em revestimentos diversos, que vão desde azulejos até vasos para cultivo. Tijolos também são produzidos a partir desta cerâmica, assim como qualquer outro objeto que não requer uma maior sofisticação. CERÂMICA AVANÇADA: são materiais de engenharia, obtidos a partir de uma matéria prima mais purificada, que pode ser a mesma que dá origem à cerâmica tradicional, mas está em um estado maior de pureza. Utiliza-se esse tipo de cerâmica, por exemplo, em tijolos refratários para churrasqueiras e alguns fornos. Matéria prima e massa para a fabricação de cerâmica Matéria prima Inicialmente, a matéria prima para o processo de fabricação de cerâmica é minerada em depósitos naturais ao longo da crosta terrestre. Ela é obtida a partir de um processo rigoroso que alia tecnologia, sustentabilidade e qualidade de produção. Após extrair a matéria prima, esses materiais são transportados em sua maioria por esteiras industriais para serem triturados, transformando-se em misturas moídas. Nessa fase em que a matéria prima está em esteiras industriais, as misturas são agrupadas e classificadas conforme sua granulometria e podem ser purificadas, dependendo de sua aplicação. Além desse tipo de matéria-prima tradicional, existem matérias-primas sintéticas, as quais geralmente necessitam apenas de ajustes granulométricos para serem utilizadas na preparação das massas. Massa As massas cerâmicas são produzidas a partir de duas ou mais matérias primas, além de alguns aditivos e água. As várias misturas desses ingredientes devem ser proporcionais às propriedades físico-químicas que se quer para a aplicação. Quando se trata da cerâmica vermelha, em que somente a argila é usada, dois ou mais tipos de argilas com composições diferentes são usadas na mistura. As massas cerâmicas são elaboradas e classificadas conforme o processamento a ser utilizado. Então, existem 3 tipos básicos de massas cerâmicas: 1. Secas ou semi-secas: usadas para a fabricação de cerâmica em fornos de grãos para produção de peças por prensagem mecânica; 2. Plásticas: empregadas para processamento a partir de extrusão, podendo ser seguido por torneamento ou prensagem; 3. Suspensões (barbotina): usadas para obtenção de peças em resinas porosas ou moldes de gesso. Uso das Esteiras industriais no processamento dos Materiais Cerâmicos Geralmente, as técnicas usadas na fabricação de cerâmicas são: extrusão, prensagem, colagem e torneamento. Para cada etapa de transformação da argila em cerâmica, as matérias primas são transportadas em grandes esteiras industriais de uma lado para o outro contribuindo na efetividade e agilidade de todo o processo. Os métodos se diferenciam em função das características e propriedades desejadas no produto final, além de sua geometria e aspectos da produção. • Extrusão: Nesse processo, a massa plástica é colocada em uma extrusora. Chamada também de maromba, em que é compactada e forçada por um parafuso helicoidal ou pistão através de um orifício com formato específico. Com a coluna extrudada com formato e seção transversal determinados, as peças são obtidas a partir de cortes, originando produtos como blocos, tubos e tijolos. • Prensagem: A prensagem começa quando a massa granulada, com baixo teor de umidade, é colocada em um molde. Em seguida, através da força da prensa, a massa adquire o formato final do molde. • Colagem: A colagem é realizada a partir da inserção da barbotina em um molde de gesso, em um processo que só terminará quando a água contida na suspensão seja totalmente absorvida pelo gesso. Nessa técnica, as partículas sólidas se acumulam na superfície do molde, dando forma à parede da peça cerâmica. Dessa maneira, a peça adquire o formato do molde de gesso. • Torneamento: Essa técnica costuma ser usada após outros procedimentos de conformação, realizada em tornos mecânicos ou manuais, para dar acabamento conformacional às peças. Em seguida, as peças conformadas devem seguir para o processo de tratamento térmico, fundamental para que o material adquira as propriedades adequadas. Dessa maneira, a peça perderá massa, desenvolverá novas fases cristalinas, formará a fase vítrea e os grãos serão aglutinados. Importancia das Esteriras Transprotadoras no Processo de Secagem O processo de tratamento térmico em esteiras industriais é dividido em 2 etapas: 1. Secagem: Mesmo após os processos de conformação, as peças continuam contendo umidade, proveniente das etapas de preparação da massa cerâmica. A água residual favorece o acúmulo de tensões, que consequentemente, podem causar defeitos e falhas nas peças. Portanto a água é removida das peças através de secadores intermitentes ou contínuos, em temperaturas que variam de 50°C até 150°. 2. Queima: Na etapa de queima em esteiras industriais, as peças são sinterizadas, a partir de temperaturas elevadas, entre 800° C e 1700° C. Os fornos contínuos ou intermitentes, operam em 3 fases: aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura de queima, sintetização e resfriamento até temperaturas inferiores a 200°C. Esse processo pode levar de minutos até dias, dependendo do produto. Para esse processo, é indispensável o uso de esteiras industriais transportadoras para levar as matérias de uma local a outro, a fim de que as etapas possam ser realizadas cada uma em sua vez, no mínimo de tempo possível. Otimizando o tempo de processo, aumentando lucros, diminuindo mão de obra e encurtando etapas até chegar no acabamento e decoração para o produto final estabelecido, sendo assim, é importante o papel das esteiras industriais neste processo. Acabamento e decoração na
A produção de vidro em 4 etapas
A produção de vidro é importante desde quando? O vidro é constituído por uma mistura de matérias-primas naturais. O que se sabe é que o vidro foi descoberto por mero acaso, quando ao fazerem fogueiras na praia, os navegadores notaram que a areia e o calcário, presente nas conchas, se combinaram por meio da alta temperatura. Esses registros vêm de 7000 a.C., por sírios, fenícios e babilônios. Atualmente o vidro é muito presente em nossa sociedade e pode ser moldado de qualquer maneira: nos para-brisas e janelas dos automóveis, lâmpadas, garrafas, compotas, garrafões, frascos, recipientes, copos, janelas, lentes, tela de televisores e monitores, fibra ótica, dentre outros. As matérias-primas usadas na produção de vidro sempre foram as mesmas há milhares de anos. O que modificou foi a tecnologia, tornando mais rápido o processo de produção de vidro e também dando maior diversidade para o uso do vidro. Composição do vidro O vidro é composto por areia, calcário, barrilha (carbonato de sódio), alumina (óxido de alumínio) e corantes ou descorantes. Cada item tem sua porcentagem: • Areia: 72% • Calcário: 11% • Barrilha: 14% • Alumina: 2% • Corantes ou descorantes: 1% Tipos de vidro Há muitos tipos de vidros que mesmo partindo da mesma base, têm composições distintas, de acordo com a finalidade a que se destinam. Veja a tabela abaixo: Vidro plano: Vidros de janelas, automóveis, fogões, geladeiras, micro-ondas, espelhos, etc Vidros domésticos: Tigelas, travessas, copos, pratos, panelas e produtos domésticos fabricados em diversos tipos de vidro Fibras de vidro: Mantas, tecidos, fios e outros produtos e outros produtos para aplicações de reforço Vidros técnicos: Lâmpadas incandescentes ou fluorescentes, tubos de TV, vidros para laboratório, para ampolas, entre outros. Produção de vidro A produção de vidro é bem simples, acompanhe: Toda a matéria-prima é levada a um misturador. A mistura resultante é levada ao forno de fusão, onde, sob o efeito do calor, se transforma em vidro e é levada às máquinas de conformação, que são usadas conforme o tipo de vidro que se quer obter. Depois conformada, a peça de vidro deve ser recozida, ou seja, deve ser esfriada de forma lenta até a temperatura ambiente, aliviando, assim, as tensões que geralmente surgem durante a conformação e tornando a peça mais resistente. Todos esses processos são divididos por etapas onde ocorre a utilização de esteiras transportadoras, para que o processo seja automatizado e agilizado. Mas esse é um processo delicado que deve haver cuidado para que os vidros, principalmente os novos produzidos a partir de vidros reciclados não danifiquem o equipamento. Por isso é importante que exista a reciclagem correta desse material, apesar de vir de matérias primas naturais. A reciclagem preza pela qualidade durante a produção de vidro Todo o processo de produçaõ de vidro preza pela qualidade do vidro e para sua execução é feita uma análise anterior do material a ser reciclado – o caco de vidro – para eliminar impurezas que possam contaminar o vidro a ser produzido. Além disso, evita danificar os fornos e outros equipamentos usados. Todo material reciclado passa por um beneficiamento, ou seja, as tampas e rótulos precisam ser retirados e as embalagens precisam passar por um processo de lavagem para que o resíduo seja removido. Tipos de resíduos na produção de vidro Pedras, Cerâmicas, Concreto, Louças e Cristal: São consideradas como impurezas, produtos inorgânicos estranhos à formulação do vidro sodacal, difíceis de serem fundidos nas temperaturas do forno de fusão e que, consequentemente, possam gerar falhas ou defeitos no produto final, como pedras, cerâmicas, concreto, louças e cristal. Material Orgânico (plástico, papel e terra) O material orgânico, em princípio volatiza às altas temperaturas, mas em excesso pode alterar a atmosfera do forno, resultando em reações químicas que modificam cor ou geram bolhas. Metais Ferrosos ou não Ferrosos Esses metais contaminam o vidro, causando manchas de cor totalmente distintas do vidro base. Causam bolhas ou aparecem no produto final na forma de defeitos metálicos e/ou pontos pretos, manchas, nuvens de bolhas, etc. O ferro metálico reage com o material refratário do forno de fusão, e pode chegar a furar a sola e as paredes do forno, interrompendo a produção ou no mínimo, reduzindo a sua vida útil. Vidros Farmacêuticos / Laboratório Embalagens de vidro que contenham elementos químicos, nocivos a saúde ou corrosivos, devem ser descontaminados antes de ir para a reciclagem. Para maior segurança, busque o Órgão Ambiental de sua região para dar o destino final adequado para o material. Nós da CL Emendas colaboramos com a produção de vidro porque temos o equipamento perfeito para isso. Trabalhamos com manutenção da borracha da esteira transportadora juntamente com a manutenção das suas correias. Prestamos serviços para empresas de diversos segmentos e dos mais variados portes como: mineração, indústria de papel e celulose, segmentos de vidro em geral, cerâmicas, indústria de fertilizantes, fundições e reciclagem. Precisa de reparos na sua esteira ou a implantação delas na sua empresa? Entre em contato conosco através do nosso site e saiba mais.
Como é feita a produção de papel?
O papel faz parte da rotina da maioria das pessoas. Mesmo com o desenvolvimento da tecnologia, ele ainda é muito presente em nossa rotina. Não se sabe com certeza a origem do papel, mas sabe-se que desde a antiguidade o homem sentiu a necessidade de registrar coisas em algum lugar, seja nas paredes, pergaminhos, dentre outros. Mas também conhecemos como funciona a produção de papel. Produção de papel A produção de papel é feita a partir de troncos de madeira que passam por várias fazes de produção até que chegue em suas mãos. Aqui, no Brasil, as principais árvores para a produção de papel são eucaliptos e pinheiros de áreas de reflorestamento. Você já deve ter ouvido falar que a matéria-prima do papel é a celulose. Ela é extraída de vários vegetais, pois entra na constituição dos mesmos, principalmente na parede celular, dando resistência e firmeza as plantas. Porém, as árvores não são constituídas apenas de celulose, dessa forma, na produção de papel é fundamental o desfibramento, a deslignificação e a lavagem da madeira, ou seja, retirar os outros componentes da madeira. Tipos de celulose Existem diferentes tipos de celulose no mundo inteiro, mas vamos nos reter aqui, no Brasil, onde são produzidas 3 tipos: a celulose de fibra curta, de fibra longa e a fluff. Vamos começar pela celulose de fibra curta, que tem sua origem no eucalipto, que é adequada para a produção de papel, como o papel branco para escrever, imprimir e também para a produção de papel higiênico, pois esse tipo de celulose tem menos resistência, á latamente macia e tem ótima absorção. Agora, a celulose de fibra longa, tem origem no pinheiro. Ela é usada na produção de papéis que precisam de mais resistência, como o papel cartão, por exemplo. O fluff é fabricado a partir da celulose de fibra longa, o que origina um papel de grande capacidade de absorção e retenção de líquido, Dessa forma é usada para produtos higiênicos. A produção de papel se divide em várias fases, podendo elas serem contínuas ou em bateladas, integrando várias áreas distintas. A base é modificar a madeira, que será transformada em uma matéria-prima fibrosa, em celulose, e depois disso, fabricar o papel. O tipo de madeira e as opções de processamento variam em relação a diversidade e qualidade do papel produzido. Etapas da produção de papel Primeira fase: Preparação da matéria-prima Nessa fase, a madeira é descascada, dando origem a toras que serão lascadas e transformadas em cavacos, que são pequenos pedaços de madeira, e a casca, que é um subproduto que pode ser utilizado como combustível. Segunda fase: Polpação Depois da formação dos cavacos, a lignina, parte que não é utilizada da madeira e que fornece firmeza às fibras de celulose, é retirada através de diversos processos de polpação, como o processo químico chamado Processo Kraft. A lignina dissolve-se após cozimento dos cavacos com um licor alcalino. A polpa é, dessa forma, gerada pela celulose, agora sem a lignina. Como subproduto do processo, tem-se o licor negro, líquido tóxico que deve ser tratado de forma adequada. Terceira fase: Lavagem e recuperação química A polpa deve, então, ser lavada, para evitar a presença de impurezas, para recuperar quimicamente parte do licor de cozimento, tendo utilidade tanto para gerar energia para o próprio processo quanto para evitar o gasto de mais produtos químicos na etapa de branqueamento. Quarta fase: Branqueamento O branqueamento consiste em aumentar o brilho da polpa através de uma alteração química para gerar papéis brancos, como as folhas de papel para impressão. O processo acontece com o tratamento de componentes como hipoclorito, cloro, oxigênio, dióxido de cloro, peróxido de hidrogênio e ozônio. Hoje em dia, procura-se cada vez menos utilizar compostos de cloro por causa do seu alto potencial de contaminação. Quanto mais lignina, mais difícil é o processo de branqueamento, o que torna o papel “amarelado” e resistente, como o papelão. Quinta fase: Preparação de massa Logo em seguida, a polpa se torna uma pasta que vem de uma sequência de fases que se referem a tratamento com aditivos químicos e mudanças de temperatura, para que o papel obtenha características, como a altura, cor da folha, resistência à umidade e qualidade da impressão. Sexta fase: Produção de papel Finalmente, na última fase do processo, coloca-se a pasta na máquina de Fourdrinier, ou máquina de papel, onde se tira o restante da água. Depois disso, o papel passa por alguns equipamentos, como a rebobinadeira e a desenroladeira, para que fique dentro das especificações pedidas pelo fabricante. Em todas as etapas do processo de produção de papel e separação é necessária a utilização de esteiras transportadoras, para a agilização do processo e separação de cada etapa da melhor maneira possível, diminuindo a mão de obra, os gastos e o tempo. Existem algumas questões ambientais por trás da produção do papel, algumas substancias expelidas em processos fazem mal ao meio ambiente, então é importante que as fábricas se preocupem com a sustentabilidade dos seus processos, desde o uso dos materiais até os processos químicos para que isso possa ser reduzido. Nós da CL Emendas trabalhamos com venda e manutenção das borrachas das esteiras transportadoras e suas correias. Atendemos diversos segmentos, como mineração, Indústria de Papel e Celulose, segmentos de vidro em geral, cerâmicas, indústria de fertilizantes, fundições e reciclagem. Se precisa de uma esteira transportadora e de manutenção de qualidade entre em contato conosco através do site e saiba mais.
A importância da pavimentação
Vez por outra vemos ruas de paralelepípedos, barro, pedras e ruas com asfalto. Sentimos muita diferença ao passar e dirigir em cada estilo de pavimentação, mas por que cada rua é diferente nessa questão? É por puro estilo visual apenas ou cada tipo de pavimento tem objetivos específicos, vantagens e desvantagens? Em quais casos cada estilo é aplicado? Confira as respostas a essas e outras perguntas neste artigo. Estilos de Pavimentação Pavimentação é um tipo de construção para tornar uma superfície adequada para uso, seja cobrindo uma já existente ou criando uma nova, como no caso de estradas e estacionamentos. Um trabalho de pavimentação normalmente inclui aplicar cimento, cascalho e areias em proporções certas para uma superfície adequada. Quando se planeja, é importante pensar no tipo de material que vai ser usado para isso. Existem alguns tipos que podem aumentar o nível de conforto dos pedestres ou tornar ambientes em ar livres mais bonitos esteticamente. Podem ser pavimentação de malha metálica, tijolos, pavimento decorativo e asfalto. Vamos conhecer agora alguns tipos: • A pavimentação de concreto é comum em áreas urbanas. • A pavimentação de asfalto é uma pavimentação flexível, mais comum em vias de tráfego por ser de fácil execução. • A pavimentação de pedra que tem um estilo clássico e antigo, ótimas para áreas fluviais, áreas onde precisa que tenha menor velocidade de tráfego de carros e locais de preservação histórica. Investimento em pavimentação Investir em pavimento traz vantagem de várias maneiras para a cidade. A pavimentação permite que exista uma superfície lisa, durável e que não se torne escorregadia quando chover ou nevar em alguns lugares. Oferece espaço para o verde e o paisagismo, plantação de árvores que absorvem poluentes e filtram a água da chuva. Quando não há pavimentação as estradas e ruas acabam tendo perigos por ter mais buracos nos caminhos afetando pedestres, carros e bicicletas. Para fazer uma pavimentação é necessário realizar algumas etapas como reforçar o sub-leito e o terreno natural onde será feita a via. Na sub-base é importante verificar elementos ligantes no material. A base que recebe o peso das camadas superiores, deve ser resistente a impactos mecânicos. Depois existe uma camada de ligação, será a conexão da base com o revestimento asfáltico, que terá cimento asfáltico e agregados. Por último a camada superior, onde terá esse revestimento, ela precisa distribuir a carga entre as demais já que recebe mais impacto dos automóveis. Para que todo esse processo seja possível, um dos materiais essenciais é o cimento, como vimos no texto “Entenda a fabricação do cimento“, pois, a maioria das pavimentações são feitas usando-o como base. Depois de fabricado, o cimento precisa ser transportado para que seja aplicado em diversas etapas e enfim a pavimentação das ruas seja concluída. Tanto para o transporte como para a inserção dos materiais e das massas, é preciso cuidado para que não haja danos ou desperdício dos mesmos. É muito comum serem usadas esteiras transportadoras para essas atividades a fim de minimizar o tempo gasto com o transporte. Esses transportadores precisam estar bem cuidados, sem danos ou rasgos e ser de qualidade, o que exige, manutenção e reparo dos mesmos. Nós da CL emendas somos uma empresa especialista em manutenção e reparos de correias transportadoras. Nossa equipe técnica está qualificada para oferecer diversos serviços. Prestamos serviços para empresas de diversos segmentos e dos mais variados portes como: mineração, indústria de papel e celulose, segmentos de vidro em geral, cerâmicas, indústria de Fertilizantes, fundições, reciclagem, beneficiamentos em geral, e fornecendo aos nossos clientes as melhores opções de serviços, mantendo sempre a qualidade em todos os aspectos e oferecendo o melhor custo benefício. Além disso, usamos borracha natural reciclável para colaborar com a preservação do meio ambiente. Quer encontrar uma equipe confiável para análises técnicas e reparos em sua correia transportadora? Entre em contato conosco por meio do nosso site e saiba mais.
O que são esteiras rolantes
Já subiu por uma escada rolante ou foi levado por uma “rampa motorizada” até o portão de embarque de algum aeroporto? Estes são bons exemplos de esteiras rolantes. Elas são muito comuns em ambientes como: aeroportos, mercados, lojas, shoppings e já fazem parte da rotina. São soluções práticas para o transporte de pessoas, carrinhos, mercadorias e bagagens. Elas são bem variadas e não existe apenas um modelo. Desde do século 19 ela desempenha uma função importante nos fluxos operacionais e vem sendo aprimorada cada vez mais, adaptando-se a necessidade de qualquer setor industrial, sendo cada vez mais usada para sua vantagem. Mas o que você sabe sobre ela, seus modelos e aplicações específicas? Nesse artigo vamos conhecer um pouco mais a fundo sobre as esteiras rolantes, seus modelos e funções. Esteiras Rolantes As esteiras rolantes industriais parecem rampas que na maioria das vezes são motorizadas, para facilitar a circulação de materiais volumosos e pesados em locais de grande circulação. Ela serve para o transporte de pessoas em aeroportos, materiais e objetos pesados, em indústrias, grandes volumes de produtos em mercados, sendo aplicada como esteira de caixa por exemplo. Também são usadas para diminuir o tempo de transporte e os custos em processos produtivos. De acordo com suas aplicações podem ser automáticas ou manuais, considerando os materiais e processos a qual elas serão aplicadas. Alguns modelos são: Esteiras retas – Movimentação de um ponto a outro em linha reta Esteiras Curvas – específica para certos modelos de projeto, relacionada a mono ou múltiplas vias, bastante usada para áreas industriais, como aeroportos Esteira de aceleração e frenagem – já esse modelo é usado estrategicamente em sistemas intra logísticos para aumentar velocidade das linhas de produção ou para áreas que precisem de desaceleração e pausas para os objetos. Ter um modelo bem estruturado influencia de uma maneira positiva no fluxo operacional, sendo para transportar desde objetos volumosos e pesados, até pessoas. A ideia inicial do uso desse equipamento era transportar pessoas pela cidade, mas por pensar em desvantagens como chuvas, neve e outros empecilhos ambientais e logísticos, o projeto foi substituído por trens e ônibus urbanos. Mas depois da segunda revolução industrial as esteiras rolantes foram mais úteis em fábricas. Eles também ganharam um novo objetivo, o de transportar pessoas, agora por curtas distâncias. Mas onde? Aplicações As esteiras rolantes horizontais podem ser feitas de borracha, borrachas naturais, plástico, inox, metal, lonas, PVC, PU, roletes livres e correias. Podem ser usadas na indústria para mineração, fabricação de cimento, reciclagem de lixo, linhas de montagem, empresas de logísticas, áreas de agropecuária e em portos. O material mais comum para elas é a borracha, principalmente a borracha natural. Elas também podem ser usadas no dia a dia como caixa e mobilidade dentro de supermercados, recuperação de bagagens e passageiros até o embarque em áreas designadas específicas e nas áreas reservadas para os operadores. Para usá-las deve segurar no corrimão, pisar no centro da esteira, tomar cuidado com as demarcações de limite e prestar atenção com os carrinhos de mão ou crianças nas esteiras. Neste caso, as crianças devem ficar sempre ao lado dos pais e atrás do carrinho. Essas aplicações não são apenas por estética, mas tem alguns objetivos vantajosos. Vantagens As esteiras rolantes tem vantagens de logística para agilizar processos. O maior benefício é a automação para processos manuais ou que envolvem velocidade e peso. Elas também melhoram a ergonomia e a integração de etapas e ambientes. Além de ser um equipamento altamente flexível para várias funções e setores é seguro e produtivo. Desde que sejam bem cuidadas suas funções podem ser bem desempenhadas por longos períodos de tempo, que variam dependendo de como ela for aplicada e aos impactos que ela sofrerá. Nós da CL emendas somos especialistas em manutenção de borracha natural das correias transportadoras, responsáveis pela movimentação de uma esteira rolante. Se a vida útil da borracha de sua esteira estiver comprometida, a CL emendas tem uma equipe técnica que está qualificada para oferecer diversos serviços, como: Emenda e reparos em correia transportadora nos processos a quente e a frio, fazemos revestimento em rolos, fabricamos anéis de borracha e realizamos visitas técnicas. Usamos produtos como borrachas naturais que são recicláveis, então evitamos materiais poluentes, colaborando com o meio ambiente. Está precisando de reparo em suas esteiras rolantes? Entre em contato conosco através de nosso site para saber mais sobre nós e nossos serviços.
Produção e aplicações de fertilizantes
Sabe o que são fertilizantes? Algumas vezes escolas ensinam crianças no ensino fundamental a cuidar de plantinhas e incentivam o contato com a natureza e alguns experimentos divertidos para ajudarem as crianças a aprender. E ainda assim, pessoas os confundem com agrotóxicos por pensarem que são todos a mesma coisa por serem aplicados em plantações. Porém seus componentes, produções e aplicações são diferentes. Qual deles você conhece? Veremos isso neste artigo. O que são fertilizantes? Fertilizantes são compostos utilizados na agricultura e servem de complemento nutricional aos adubos, agindo diretamente nas plantas e ajudando no crescimento. Eles podem ser sintéticos, químicos e minerais na matéria prima. Já o adubo tem um papel parecido, porém, diferente dos fertilizantes, são compostos naturais usados para nutrir o solo, com o objetivo de aumentar os recursos nutritivos para as plantas cultivadas em determinado local, principalmente em áreas de solos pobres em nutrientes. Sendo assim, adubo e fertilizante têm efeito semelhante nas plantas e se complementam, mas têm ações diferentes no solo, no qual o adubo é mais efetivo do que o fertilizante. As plantas precisam de bastante oxigênio, hidrogênio, carbono, nitrogênio, fósforo, ferro, potássio, zinco e muitos outros compostos e substâncias químicas para crescerem de forma saudável, e muitas vezes elas não se apresentam de forma suficiente no solo. Os nutrientes necessários para as plantas podem ser divididos em micro e macronutrientes. • Micronutrientes – necessários para desenvolvimento para plantas em menores quantidades, como boro, cobalto, cobre, ferro, manganês e zinco • Macronutrientes – necessários para o desenvolvimento em maiores quantidades para as plantas, como carbono, hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, fósforo, enxofre, cálcio, potássio e magnésio. Mas como saber onde, quanto e quais fertilizantes aplicar nas plantações? Aplicações dos fertilizantes Fertilizantes podem ser aplicados diretamente no solo através de irrigação ou pulverização nas folhas. Os fertilizantes podem ser orgânicos ou inorgânicos. Ainda assim, é preciso saber qual é o ideal, por conhecer bem o solo onde serão cultivadas as plantas, além do conhecimento da própria semente e a necessidade nutricional de cada uma delas. Os profissionais capacitados para isso são engenheiros agrônomos, florestais ou técnicos dessas áreas. Isso é importante para que não ocorra desperdício e erros na aplicação, já que isso pode gerar consequências negativas para as plantas. Os fertilizantes orgânicos são compostos por resíduos de animais ou vegetais, sua decomposição é mais complexa que os fertilizantes de origem mineral. Os fertilizantes inorgânicos já são de origem mineral, processados em indústrias químicas que são aplicados na agricultura. São categorizados em fertilizantes nitrogenados, fosfatados, potássicos, mistos e calcários – usados para correção de pH do solo. Eles podem ter os níveis de pH ácidos, contendo nitrato ou sulfato de amônia e ureia. Alcalinos possuem nitrato de sódio, cal, nitrato de potássio, entre outros com características básicas e alcalinas. Os de pH neutro não possuem influência no pH do solo, eles têm nitro-cal, superfosfato e cloreto de potássio. Diferente dos agrotóxicos, que são venenos para evitar as pragas que matam ou danificam as plantas, os fertilizantes ajudam o solo e não são tóxicos para seres vivos nem para o solo. Produção de fertilizantes inorgânicos Primeiro, para produzir fertilizantes inorgânicos é preciso extrair os minerais, como já foi explicado no texto “qual é a função das mineradoras?”. Depois na indústria de compostos inorgânicos são feitas as matérias primas básicas e intermediárias a partir deles na produção dos compostos químicos, como ácido sulfúrico, ácido fosfórico e amônia. Em seguida ocorre a produção dos fertilizantes pelo processo de granulação e mistura dos elementos. Quando estão prontos é iniciada a parte de distribuição e comercialização do produto. Nas fábricas produtoras de fertilizantes, o uso de esteiras transportadoras, facilitam e agilizam os processos entre as etapas para transporte de minerais, matéria prima e finalização dos fertilizantes. Com elas ocorre uma organização e produção mais eficiente, pois, seu uso colabora para diminuição de mão de obra, custos e tempo de produção. Por se tratarem de compostos químicos, eles podem acarretar em desgaste dos equipamentos usados na sua produção. Por isso, é importante sempre avaliar a integridade e a vida útil das esteiras e suas correias. Elas são extremamente úteis e importantes, podendo ser prolongados os usos se forem de qualidade e tiverem a manutenção correta. Nós da CL Emendas, possuímos uma equipe técnica especializada em reparos e manutenção nas correias transportadoras, trazendo mais resistência, durabilidade e diminuição do tempo de parada do equipamento, evitando custos elevados e perda de lucros para a empresa. O que garante melhor custo benefício e melhores serviços para nossos clientes. Colaboramos em vários segmentos industriais com essa solução de manutenção e emendas nas borrachas das correias transportadoras. Usamos borracha natural, colaborando assim com o meio ambiente, buscando inovações e a qualidade de nossos produtos e serviços, mantendo a excelência e agilidade na execução das tarefas. Está precisando de avaliação técnica ou reparo nos seus transportadores? Entre em contato conosco através de nosso site e saiba mais!